Joghurt – ein High-Tech-Produkt

Über die Hälfte aller in der Schweiz gegessenen Joghurts werden in Ostermundigen hergestellt. Eine Klasse der Realschule Dennigkofen konnte sich in der Produktion davon überzeugen, dass im Joghurtbecher mehr Technologie steckt, als man denkt.

In der Zentrifuge wird der gewünschte Fettgehalt der Milch eingestellt

In der Zentrifuge wird der gewünschte Fettgehalt der Milch eingestellt. Bild: SATW/Franz Meier

Was wäre ein richtiger «Zmorge» ohne ein leckeres Joghurt? Die Geschmacksrichtungen Mocca, Erdbeere, Aprikose und Haselnuss landen am meisten auf dem Schweizer Frühstückstisch, verrät Isidor Lauber, Emmi-Betriebsleiter in Ostermundigen. Eine Million Becher Joghurt mit 35 unterschiedlichen Aromen werden in Ostermundigen jeden Tag produziert. Wenn man ein Joghurt kauft, ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass dieses aus der Produktion des führenden Schweizer Milchverarbeiters Emmi stammt.

Milchtechnologe Christian Brücker erklärt die Vorbehandlung der Milch

Milchtechnologe Christian Brücker erklärt die Vorbehandlung der Milch: zentrifugieren, homogenisieren, pasteurisieren. Bild: SATW/Franz Meier

Die Milch vorbehandeln

Der Werdegang eines Joghurts beginnt bei der Milchannahme. Grosse Tanklastwagen bringen die Milch von Bauern und Milchsammelstellen nach Ostermundigen – in Spitzenzeiten bis zu 450 000 Liter pro Tag. Bevor die Milch abgepumpt wird, führen die Lastwagenfahrer einen Schnelltest durch, bei dem die Milch auf Antibiotika sowie sensorisch geprüft wird. Weiter untersuchen Laborantinnen und Laboranten die Milch auf Wasser-, Fett- und Eiweissgehalt. Erst wenn feststeht, dass die Milch einwandfrei ist, wird sie in die Tanks der Emmi-Molkerei gepumpt.

Plattenapparat zum Pasteurisieren und anschliessenden Kühlen von Milch mit hoher Wärmerückgewinnung

Plattenapparat zum Pasteurisieren und anschliessenden Kühlen von Milch mit hoher Wärmerückgewinnung. Bild: Franz Meier

Anschliessend fliesst die Rohmilch in eine Zentrifuge, wo die Milch mit 5000 Umdrehungen pro Minute gereinigt und im gleichen Schritt der gewünschte Fettgehalt eingestellt wird. Die Milch wird bei 75° C kurzzeitig erhitzt. Dadurch werden Mikroorganismen abgetötet und die Milch haltbar gemacht. Dieses so genannte Pasteurisieren ist nötig, damit die Milchtechnologen bis zu zwei Tage Zeit für die Joghurtproduktion haben. Es wird nämlich nicht immer gleich viel Joghurt verkauft, und Milchkühe geben auch nicht immer gleich viel Milch. Deshalb wird die Milch in grossen, gekühlten Chromstahltanks bei 5°C zwischengelagert.

Technologie und Mikrobiologie

In einem nächsten Schritt werden der Milch konzentrierte Molkeneiweisse, Stärke und Zucker beigemischt – in unterschiedlichen Konzentrationen, je nach Joghurt, das man produzieren will. Zudem wird die Milch homogenisiert, damit das Milchfett nicht aufrahmt. Bei einem Druck von 200 bar werden die mikroskopisch kleinen Fettkügelchen in noch kleinere Teilchen zersprengt.

Nun wird die Joghurtmilch auf 98°C hochpasteurisiert, um schön sämige Joghurts zu erhalten. «Anschliessend wird die Milch exakt auf die Bebrütungstemperatur von 44°C eingestellt. Denn wir wollen, dass sich die Milchsäurebakterien optimal entwickeln können», erklärt Lauber. «Diese Bakterien übernehmen nämlich eine sehr wichtige Aufgabe: Sie bauen den Milchzucker zu Milchsäure um, womit der ph-Wert von anfänglich 6.8 auf 4.5 sinkt. Innerhalb von sechs Stunden wird in den riesigen Tanks aus der flüssigen Milch eine feste, angenehm säuerliche Joghurtgallerte.»

Joghurt in vielen Variationen

Bei gerührten Joghurts wird die Gallerte nach der Säuerung auf 22°C heruntergekühlt und der Abfüllanlage zugeführt. Kurz vor dem Abfüllen in Becher erhält das Joghurt eine Fruchtmasse beigemischt und wird auf die Lagerungstemperatur von 5°C gekühlt.

Erst gegen Schluss des Produktionsprozesses entscheidet sich also, welche Aromavariante in den Becher kommt. Anders bei einem stichfesten Jogurt: Mocca-, Schokolade- und Vanille-Jogurt erhalten ihre Aromen bereits vor der Säuerung. Sie werden auch vor der Säuerung in Becher abgefüllt. Anschliessend werden sie in einem Klimaraum bei 44°C bebrütet, bis der ph-Wert auf 4.5 gesunken ist. Danach werden die vollen Paletten mit je 1600 Jogurtbechern im Kühltunnel auf 5°C gekühlt. Während der Kühllagerung wird das Jogurt stichfest, genau wie die Kunden es wünschen.

Erst am folgenden Tag betreten Mitarbeitende aus der Produktion, dem Labor und der Qualitätssicherung den Degustationsraum. Lauber erklärt auch wieso: «Ein Jogurt schmeckt am besten, wenn man es nach der Reifung noch einige Zeit stehen lässt. Erst dann ist der Genuss perfekt.» Die Jogurtprüfung umfasst die Konsistenz, den Geschmack und die Verpackung. Ausserdem werden Stichproben einem internen «Stresstest» ausgesetzt, um sicherzugehen, dass die Qualität mikrobiologisch absolut in Ordnung ist. Nur bei einwandfreier Qualität erfolgt die Freigabe für den Verkauf.

Quelle: Technoscope 1/10: Milchtechnologie.
Technoscope ist das Technikmagazin der SATW für Jugendliche

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